Organizacja systemów
Organizowanie systemów produkcyjnych
Lepsza organizacja systemu - mniejsze koszty i większa efektywność działań
Organizowanie polega na takim doborze wykorzystywanych do produkcji elementów, które gwarantują najniższy koszt eksploatacji i najszybszy czas realizacji procesów. Usprawniając działanie systemu produkcji bazujemy na znanych w literaturze koncepcjach wspierających procesy organizowania, między innymi: Lean Manufacturing, Lean Six Sigma, Total Quality Management, Total Productive Maintenance i inne.
Prawidłowa organizacja systemu produkcji w czasie i przestrzeni gwarantuje najefektywniejsze przebiegi procesów produkcyjnych. Oznacza to takie wykorzystanie potencjału produkcyjnego, które przy minimalnych nakładach produkcyjnych generuje najwyższy stopień efektywności i produktywności systemu. Zużywamy mniej zasobów: mniej ludzkiego wysiłku, mniej czasu, mniej miejsca, mniej urządzeń, itp. do zrealizowania zamówień zgodnych z oczekiwaniami klientów względem czasu (najszybciej jak to możliwe), miejsca (wszędzie dostępne), kosztu (najtańsze) i jakości (najlepsze charakterystyki użytkowe).
Jak?
Analizujemy przebiegi procesów w czasie i przestrzeni. Organizowanie procesów w czasie pozwala na uzyskanie synchronicznego przepływu produkcji gwarantującego najkrótsze i bezstratne przebiegi procesów produkcji. Organizowanie procesów w przestrzeni pozwana na zbudowanie planu rozmieszczenia (layout) gwarantującego najtańsze, najkrótsze i bezstratne przebiegi procesów produkcji.
Dlaczego?
Prawidłowa organizacja systemu produkcji w czasie i przestrzeni gwarantuje najefektywniejsze przebiegi procesów produkcyjnych. Oznacza to takie wykorzystanie potencjału produkcyjnego, które przy minimalnych nakładach produkcyjnych generuje najwyższy stopień efektywności i produktywności systemu (mniej ludzkiego wysiłku, mniej czasu, mniej miejsca, mniej urządzeń) do zrealizowania zamówień zgodnych z oczekiwaniami klientów.
Przykład
Opis problemu: Zorganizowanie najkorzystniejszego przebiegu procesu produkcyjnego w czasie i przestrzeni, tzn. między innymi:
- zminimalizować trasy przewozowe i pola przeładunkowe,
- zminimalizować zajmowaną powierzchnię,
- zmaksymalizować wykorzystanie parku maszynowego,
- dobrać adekwatny do potrzeb system sterowania przepływem produkcji,
- dobrać do potrzeb system pracy operatorów,
- zaprojektować bezpieczne i ergonomiczne stanowiska pracy,
- zminimalizować zapasy międzyoperacyjne i surowcowe,
- zredukować czas realizacji jednej sztuki, itp.
Efekty: Uzyskano zmienną dynamicznie strukturę produkcyjną, tworząc zsynchronizowany proces oraz plan rozmieszczenia.
