Prawidłowa organizacja systemu produkcji w czasie i przestrzeni gwarantuje najefektywniejsze przebiegi procesów produkcyjnych. Oznacza to takie wykorzystanie potencjału produkcyjnego, które przy minimalnych nakładach produkcyjnych generuje najwyższy stopień efektywności i produktywności systemu. Zużywamy mniej zasobów: mniej ludzkiego wysiłku, mniej czasu, mniej miejsca, mniej urządzeń, itp. do zrealizowania zamówień zgodnych z oczekiwaniami klientów względem czasu (najszybciej jak to możliwe), miejsca (wszędzie dostępne), kosztu (najtańsze) i jakości (najlepsze charakterystyki użytkowe).
Organizowanie polega na takim doborze wykorzystywanych do produkcji elementów, które gwarantują najniższy koszt eksploatacji i najszybszy czas realizacji procesów. Usprawniając działanie systemu produkcji bazujemy na znanych w literaturze koncepcjach wspierających procesy organizowania, między innymi: Lean Manufacturing, Lean Six Sigma, Total Quality Management, Total Productive Maintenance. Organizowanie procesów produkcji rozpatrujemy w kategoriach czasu i przestrzeni. Organizowanie procesów w czasie pozwala na uzyskanie synchronicznego przepływu produkcji gwarantującego najkrótsze i bezstratne przebiegi procesów produkcji. Organizowanie procesów w przestrzeni pozwana na zbudowanie planu rozmieszczenia (layout) gwarantującego najtańsze, najkrótsze i bezstratne przebiegi procesów produkcji. W trakcie procesu projektowania (organizowania) korzystamy z modelowania i optymalizacji systemów produkcji, przedstawiając alternatywne koncepcje, różniące się między sobą parametrami procesów produkcyjnych. Można w ten sposób budować wielowariantowe scenariusze organizacyjne, uzależnione od potrzeb naszych Klientów (zmienna wydajność, zmienna obsada robocza, itp).
Jakie korzyści ?
Dzięki procesom projektowania i organizowania można osiągnąć szereg korzyści, do których najczęściej należą:
skrócenie dróg transportowych,
skrócenie czasu przepływu produkcji,
zmniejszenie liczby środków transportowych,
zmniejszenie do minimum potrzebnej powierzchni produkcji,
zwiększenie wydajności, produktywności i efektywności,
możliwość organizacji ciągłego przepływu materiałów kreowanego przez popyt,
wzrost wydajności pracy i poprawę pracy zespołowej i komunikację,
poprawę elastyczności i wizualizacji przepływu,
wzrost odpowiedzialności pracowników za swoją pracę, wzrost poszanowania pracy i dbanie o swoje stanowisko pracy.
Przykład zastosowania
Opis problemu:Zaprojektować najkorzystniejsze zorganizowanie procesu produkcyjnego w czasie i przestrzeni, tzn. między innymi:
zminimalizować trasy przewozowe i pola przeładunkowe,
zminimalizować zajmowaną powierzchnię,
zmaksymalizować wykorzystanie parku maszynowego,
dobraćać adekwatny do potrzeb system sterowania przepływem produkcji,
dobrać do potrzeb system pracy operatorów,
zaprojektować bezpieczne i ergonomiczne stanowiska pracy,
zminimalizować zapasy międzyoperacyjne i surowcowe,
zredukować czas realizacji jednej sztuki, itp.
Efekty:Uzyskano zmienną dynamicznie strukturę produkcyjną, tworząc zsynchronizowany proces oraz plan rozmieszczenia.
Jak to wdrożyć ?
Proces wdrożenia rozpoczynamy od identyfikacji elementów i zdarzeń występujących w procesach czyli od mapowania procesów produkcyjnych. Następnie dobieramy specjalistyczne narzędzia i metody adekwatne do zidentyfikowanych zjawisk, tworząc w ten sposób podstawy projektowe systemu. Przy wykorzystaniu tych instrumentów projektujemy (organizujemy) systemy produkcyjne, gwarantując ich najlepsze wykorzystanie.
Ile to kosztuje ?
diagnoza przypadku - gratis!,
koszty zależne od wielkości projektu
na życzenie Klienta możliwe wdrożenia typu success fee (wynagrodzenie uzależnione od realizacji założonych celów)
Jaki wysiłek ?
skuteczne wdrożenie wymaga:
transferu wiedzy do Klienta,
ścisłej współpracy na linii klient -eksperci z firmy Manager
Przykłady modeli ?
przykłady modeli przygotowanych przez PWPT-O Manager: